液压缸密封件系统失效的原因是设计上的不合理、液压密封件的选用失当、安装错误、颗粒污染。现代的密封件、防尘圈、导向环已发展成为高性能的机械元件。只要正确地选择这些机械元件，合理地设计安装沟槽尺寸及同其接触元件的表面质量并正确地安装，它们就可能长期无故障地工作。液压缸的故障主要是由于液压密封件的损坏或其效能的减弱而引起的。

虽然通常把液压密封件看作是易损件，但这并不意味着它是产生故障的主要原因。密封的工作可靠性和寿命很大程度上取决于密封元件的表面质量(粗糙度、硬度等)，这也是往复运动密封失效的重要因素。液压缸的密封失效是由于乳化液工况不良引起的，主要为油液的颗粒污染。支架液压系统常用的介质为水包油型乳化液，水占85%~98%，黏度低，润滑性、防锈性能、耐磨性能都很差，对颗粒磨损特别敏感。

液压缸装配时没有清洗干净而存在缸 内的珩磨条落下的磨料、型砂、锈皮、焊渣等粗硬颗粒，这些颗粒对液压缸密封系统的破坏是最致命的。在使用过程中侵入的尘埃、煤粉及加乳化液时带入的污染物。如零件的磨损磨屑，锈蚀、剥落的镀层。当带有颗粒污染的乳化液高速流过一窄缝时，颗粒高速打击到密封、支承等元件的表面上就形成腐蚀磨损。腐蚀磨损的结果主要表现为侵蚀麻点。研磨磨损发生在彼此有相对运动的零件之间，颗粒和水同时作用，研磨金属表面。

在使元件露出新的清洁的表面，水就会进一步加速对这些新露出表面的腐蚀作用。这类颗粒造成的磨损碎屑又会加速元件的磨损，从而产生更多的碎屑，且不会停止。当在密封和配合表面间没有足够的润滑时，由于加工不好而粗糙不平的表面结构将使颗粒切开金属的表面或镀铬层。尘埃脏物、浮锈、污染颗粒大量积聚一起，引起较硬的配合表面即活塞杆(活柱)的镀铬层，缸简内表面研磨磨损，甚至拉伤，致使泄漏增大，推力不足或动作不稳定，爬行，速度下降，出现声响与振动等故障。

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